Desenvolver uma nova embalagem não termina quando a estrutura é definida.
Antes de entrar em produção seriada, é importante verificar se a solução atende aos requisitos estabelecidos para o produto, para o processo de envase e para as condições que encontrará ao longo da cadeia.
Dependendo da aplicação e da criticidade do projeto, essa validação pode envolver análises da estrutura, ensaios laboratoriais, testes em linha, avaliações de transporte, estudos de vida útil e documentação técnica.
O objetivo é simples: identificar incompatibilidades e oportunidades de ajuste antes que elas apareçam em escala industrial.
Quanto mais cedo um problema é identificado, maiores são as possibilidades de corrigi-lo ainda durante o desenvolvimento, evitando impactos mais significativos sobre produção, prazos e materiais.
O que precisa ser avaliado antes da aprovação
Um bom plano de validação começa pelos requisitos da aplicação. Antes de definir quais ensaios serão realizados, é preciso entender o que a embalagem precisa entregar e quais características são críticas para o desempenho do conjunto produto-embalagem.
Entre os principais pontos de avaliação estão:
- Adequação ao produto: a estrutura precisa oferecer proteção compatível com as características do produto e com a vida útil pretendida.
- Compatibilidade com o processo: a embalagem deve apresentar comportamento adequado no equipamento e nas condições de envase previstas.
- Desempenho ao longo da cadeia: armazenamento, manuseio, transporte e distribuição podem impor diferentes solicitações à embalagem.
- Conformidade aplicável: materiais e estrutura precisam atender aos requisitos regulatórios e documentais pertinentes ao tipo de produto acondicionado e ao mercado de destino.
Para cada projeto, devem ser definidos previamente os requisitos e critérios de aceitação relevantes.
Assim, a decisão de aprovação deixa de depender apenas de percepções individuais e passa a se apoiar em parâmetros previamente estabelecidos.
Ensaios de estrutura: o que precisa ser conhecido
Ensaios laboratoriais podem ajudar a caracterizar a estrutura e verificar propriedades importantes para a aplicação.
A seleção dos testes depende do tipo de embalagem, dos materiais utilizados, do produto acondicionado e dos requisitos do projeto.
Entre as propriedades que podem ser avaliadas estão:
- espessura e características da estrutura, conforme a especificação técnica;
- taxa de transmissão de oxigênio e de vapor d’água, quando essas propriedades de barreira forem relevantes para a aplicação;
- resistência da selagem, quando aplicável ao sistema de fechamento;
- resistência de laminação, em estruturas laminadas;
- propriedades mecânicas, como resistência à tração, alongamento, rasgo ou perfuração, conforme a necessidade;
- coeficiente de atrito, quando seu comportamento for relevante para processamento e maquinabilidade.
Nem todos esses ensaios são necessários em todos os projetos. A definição deve partir das características críticas da aplicação e daquilo que efetivamente precisa ser comprovado.
No caso de embalagens destinadas ao contato com alimentos, também é necessário considerar a documentação e os requisitos regulatórios aplicáveis aos materiais e à estrutura, de acordo com a legislação pertinente e com as responsabilidades de cada empresa envolvida na cadeia.
Teste em máquina: quando a estrutura encontra a operação real
Uma estrutura pode apresentar resultados adequados em ensaios laboratoriais e, ainda assim, exigir ajustes quando chega à linha de envase.
Isso acontece porque a operação introduz variáveis que não são avaliadas da mesma forma em bancada: velocidade, tensão, temperatura, sincronismo, geometria do equipamento e interação entre material, máquina e produto.
Por isso, quando aplicável, o teste industrial ou piloto é uma etapa importante antes da produção em escala.
Sempre que possível, o teste deve buscar reproduzir de maneira representativa as condições previstas para a aplicação final.
Durante essa etapa, alguns aspectos podem ser observados:
- comportamento no desbobinamento e condução do filme;
- leitura de marcas de registro e posicionamento da impressão;
- comportamento da selagem dentro das condições operacionais previstas;
- formação da embalagem;
- funcionamento de recursos como zíper, quando aplicável;
- comportamento em dobras, vincos e regiões críticas;
- estabilidade do processo e ocorrência de perdas ou necessidade de ajustes.
Mais importante do que encontrar apenas um parâmetro em que a embalagem funcione é compreender se existe uma condição operacional adequada e consistente para o processo.
O registro das condições utilizadas durante o teste também ajuda a documentar a referência aprovada para futuras produções.
Vida útil: embalagem e produto precisam ser avaliados em conjunto
A embalagem desempenha um papel importante na proteção do produto ao longo de sua vida útil, mas não é o único fator que determina o shelf life.
Formulação, processamento, condições microbiológicas quando aplicáveis, envase, armazenamento, distribuição e características da própria embalagem fazem parte desse resultado.
Por isso, quando a mudança de embalagem puder influenciar a estabilidade ou a conservação do produto, a avaliação do conjunto produto-embalagem deve fazer parte do processo de validação.
Estudos em condições reais são importantes para verificar o comportamento do produto ao longo do período pretendido.
Em determinadas aplicações, estudos acelerados também podem ser utilizados como ferramentas complementares, desde que a metodologia seja tecnicamente adequada ao produto e que seus resultados sejam interpretados dentro das limitações do método empregado.
O ponto fundamental é não tratar uma estimativa acelerada como automaticamente equivalente ao comportamento observado em condições reais.
Transporte e distribuição também fazem parte do projeto
A embalagem não enfrenta apenas a linha de envase. Depois da produção, o produto pode passar por armazenamento, movimentação, paletização, transporte, centros de distribuição, pontos de venda e diferentes formas de manuseio até chegar ao consumidor.
Dependendo do produto e do sistema de distribuição, podem ser necessárias avaliações específicas para verificar o comportamento da embalagem diante dessas condições.
Essas avaliações podem envolver aspectos como resistência mecânica, integridade da selagem, perfuração, abrasão, compressão, vazamentos e interação da embalagem primária com o restante do sistema de acondicionamento.
Mais uma vez, não existe um único protocolo adequado para todas as aplicações. O plano de validação precisa reproduzir, da forma mais representativa possível, os riscos reais da cadeia daquele produto.
O que documentar antes da produção seriada
A aprovação de uma nova embalagem deve deixar claro o que foi avaliado, quais critérios foram utilizados e qual configuração foi considerada adequada para a produção. Dependendo do projeto, essa documentação pode incluir:
- Especificação técnica da estrutura, com propriedades e tolerâncias relevantes.
- Resultados dos ensaios aplicáveis, relacionados aos critérios previamente definidos.
- Registro dos testes de processo ou de linha, quando realizados, incluindo condições relevantes da operação.
- Resultados ou referências dos estudos relacionados à vida útil, quando necessários para a alteração em questão.
- Referências de arte e cor aprovadas para produção.
- Documentação técnica e regulatória aplicável aos materiais e ao produto.
- Critérios para futuras alterações, indicando quais mudanças podem exigir nova avaliação ou revalidação.
Esse último ponto é especialmente importante.
Mudanças em materiais, estrutura, espessura, fornecedores, processo ou características do produto podem alterar o comportamento do conjunto. Por isso, é importante avaliar previamente quais modificações são relevantes o suficiente para exigir uma nova análise.
O papel da Camargo Embalagens no desenvolvimento e na validação
Na Camargo Embalagens, o desenvolvimento de uma nova estrutura considera não apenas a produção da embalagem, mas também as condições em que ela será utilizada.
Características do produto, requisitos de proteção, processo de envase, equipamentos, selagem, armazenamento, distribuição e vida útil pretendida ajudam a orientar as decisões técnicas do projeto.
A partir dessas informações, a Camargo pode trabalhar em conjunto com o cliente na definição e no ajuste da estrutura, no fornecimento de informações técnicas e no suporte às etapas de avaliação necessárias antes da produção seriada.
Quando os testes indicam necessidade de ajustes, materiais, estrutura e demais características da embalagem podem ser reavaliados de acordo com os requisitos da aplicação.
A validação final envolve responsabilidades e critérios específicos de cada projeto e das empresas participantes da cadeia. O papel de um fornecedor técnico é contribuir com conhecimento, informações e suporte para que essa decisão seja tomada com mais segurança.
Validar antes da escala é transformar requisitos em evidências e reduzir incertezas antes que elas cheguem à produção.
Apresente seu projeto à equipe da Camargo Embalagens e converse com nossos especialistas sobre os requisitos técnicos da sua próxima embalagem.
